Con quale frequenza è necessario ispezionare le valvole di sicurezza? Una guida completa

Con quale frequenza è necessario ispezionare le valvole di sicurezza?

La risposta diretta: la maggior parte delle valvole di sicurezza dovrebbero essere ispezionate almeno una volta ogni 12 mesi , con cicli completi di test e revisione che vanno da 1 a 5 anni a seconda dell'applicazione, del tipo di fluido, della pressione operativa e degli standard normativi applicabili. Tuttavia, questa non è una regola valida per tutti. I sistemi di vapore ad alta pressione, gli impianti di trattamento chimico e le installazioni petrolifere offshore prevedono ciascuno i propri intervalli di ispezione e la mancata osservanza del programma corretto può comportare guasti catastrofici alle apparecchiature, sanzioni normative o perdita di vite umane.

Valvole di sicurezza — denominate anche valvole limitatrici di pressione (PRV), valvole di sicurezza della pressione (PSV) o valvole limitatrici a seconda del contesto — sono tra i componenti più critici in qualsiasi sistema pressurizzato. Il loro unico scopo è quello di aprire ad una pressione impostata predeterminata e rilasciare la pressione in eccesso prima che possa danneggiare l'apparecchiatura o mettere in pericolo il personale. Quando non si aprono, le conseguenze vanno dal danneggiamento delle tubazioni alle catastrofiche esplosioni delle navi. Quando non si chiudono correttamente dopo l’apertura, creano costose perdite di processo e introducono rischi di contaminazione.

Stabilire la giusta frequenza di ispezione non è quindi un compito amministrativo di poco conto. È un elemento fondamentale della gestione della sicurezza dell'impianto, dell'integrità del processo e della conformità legale.

Standard di settore che regolano gli intervalli di ispezione delle valvole di sicurezza

Numerosi importanti standard e codici internazionali definiscono il quadro relativo alla frequenza con cui le valvole di sicurezza devono essere testate e ispezionate. Capire quale standard si applica alla vostra attività è il punto di partenza per costruire qualsiasi programma di ispezione.

API 510 e API 576

Quello dell'American Petroleum Institute API 576 (Ispezione dei dispositivi di scarico della pressione) è lo standard più utilizzato a livello globale per l'ispezione delle valvole limitatrici di pressione nei settori petrolifero e petrolchimico. L'API 576 non impone un intervallo fisso ma fornisce invece un quadro basato sul rischio. Afferma che gli intervalli di ispezione dovrebbero essere basati sulla storia della valvola, sulle condizioni di servizio e sulle conseguenze di un guasto. Gli intervalli tipici a cui si fa riferimento nella pratica industriale secondo l'API 576 vanno da 5 anni per servizi puliti e non corrosivi con la massima frequenza annualmente o meno per servizi incrostati, corrosivi o sporchi .

L'API 510 (Pressure Vessel Inspection Code) integra ciò richiedendo che i dispositivi di scarico della pressione siano ispezionati e testati secondo un programma determinato da un ispettore qualificato o da un ingegnere della sicurezza di processo, tenendo conto dell'ambiente di servizio e di qualsiasi storia di malfunzionamento.

Codice ASME per caldaie e recipienti a pressione (BPVC)

La sezione I (caldaie) e la sezione VIII (recipienti a pressione) dell'ASME BPVC richiedono che le valvole di sicurezza sulle caldaie e sui recipienti a pressione vengano testate regolarmente. Per le caldaie elettriche, molte giurisdizioni richiedono a pop test fisico almeno una volta all'anno , spesso durante le interruzioni programmate. Gli standard ASME richiedono inoltre che qualsiasi valvola rimasta in servizio per un certo periodo venga rimossa per essere sottoposta a test al banco, con intervalli che in genere non superano i 5 anni nella maggior parte delle giurisdizioni.

Requisiti OSHA PSM ed EPA RMP

Negli Stati Uniti, le strutture coperte dallo standard OSHA Process Safety Management (PSM) (29 CFR 1910.119) e dal Risk Management Program (RMP) dell'EPA devono mantenere un programma di integrità meccanica che includa dispositivi di riduzione della pressione. Queste normative richiedono procedure di ispezione e test documentate, registrazioni scritte di tutte le ispezioni e azioni correttive quando vengono rilevate carenze. Sebbene le normative non specifichino un intervallo universale, richiedono al datore di lavoro di stabilire intervalli basati sulle raccomandazioni dei produttori e sulla buona pratica ingegneristica, che in pratica significa in genere ispezioni visive annuali e test funzionali periodici.

PED e EN ISO 4126 (Unione Europea)

In Europa, la Direttiva sulle Attrezzature a Pressione (PED 2014/68/UE) e la norma associata EN ISO 4126 regolano i requisiti di progettazione e sicurezza per i dispositivi di scarico della pressione. Le normative nazionali negli Stati membri dell'UE specificano quindi gli intervalli di ispezione. In Germania, ad esempio, il BetrSichV (regolamento sulla sicurezza industriale) richiede in genere il test delle valvole di sicurezza ogni Da 2 a 5 anni a seconda della classe di pressione e della categoria del fluido, con ispezioni visive annuali nella maggior parte degli ambienti industriali.

Intervalli di ispezione consigliati per tipo di applicazione

Poiché non esiste un singolo intervallo applicabile universalmente, la tabella seguente riassume le frequenze di ispezione consigliate o comunemente praticate nelle principali categorie di applicazioni.

Fattori che determinano la frequenza con cui le valvole di sicurezza necessitano di ispezione

La frequenza delle ispezioni non è mai determinata in modo isolato. È necessario valutare una serie di fattori operativi e ambientali quando si imposta o si regola il programma di ispezione per qualsiasi valvola limitatrice di pressione.

Caratteristiche del fluido di servizio

La natura del fluido che scorre attraverso il sistema ha forse la maggiore influenza sulla rapidità con cui una valvola di sicurezza si degrada. I fluidi possono essere classificati a grandi linee come puliti, sporchi o corrosivi e ciascuna categoria richiede intervalli di ispezione diversi.

• Vapore pulito o gas inerte: Questi sono i servizi più indulgenti. Le valvole possono rimanere affidabili fino a 5 anni tra una revisione completa e l'altra se le condizioni operative sono stabili.
• Acidi o alcali corrosivi: L'attacco chimico al disco, alla sede e alla molla può ridurre significativamente la precisione della pressione impostata entro 12 mesi. Il test funzionale annuale è la frequenza minima accettabile.
• Servizi sporchi o polimerizzanti: I fluidi che trasportano solidi o che polimerizzano nel tempo possono causare l'adesione del disco della valvola alla sede, fenomeno noto come "bollitura della valvola" o "blocco della sede", rendendo la valvola inutilizzabile quando necessario. Queste applicazioni richiedono intervalli di ispezione più frequenti, a volte anche brevi, fino a 3-6 mesi.
• Fluidi viscosi o ad alta temperatura: Questi accelerano l'usura dei componenti interni e possono causare affaticamento termico nel gruppo molla.

Pressione operativa relativa alla pressione impostata

Le valvole di sicurezza che funzionano vicino alla pressione impostata subiscono un fenomeno noto come "bollitura", in cui il disco si solleva leggermente prima che venga raggiunta la pressione di scarico completa. Questo sollevamento parziale ripetuto provoca l'usura della sede e può causare perdite, riducendo la capacità di tenuta efficace della valvola. Le valvole funzionano a più del 90% della pressione impostata dovrebbero essere ispezionati più frequentemente rispetto a quelli che operano al 70% o meno. La raccomandazione generale è di mantenere una pressione di esercizio non superiore a 90% della pressione impostata per valvole a molla e non superiore all'80% per le valvole di sicurezza pilotate in applicazioni sensibili.

Età della valvola e prestazioni storiche

Una valvola con una storia di ispezioni pulita e letture costanti della pressione impostata su più cicli di prova può giustificare un intervallo più lungo tra le revisioni. Al contrario, una valvola che in precedenza non ha superato il pop test, ha subito perdite dalla sede o ha richiesto la regolazione della pressione impostata, deve essere sottoposta a un ciclo di ispezione più breve, indipendentemente dalla categoria di servizio generale. Questo approccio storico è il fondamento delle metodologie di ispezione basata sul rischio (RBI) ampiamente utilizzate nel settore del petrolio e del gas.

Numero di attuazioni

Ogni volta che una valvola di sicurezza si apre e si chiude, le superfici di seduta subiscono un impatto meccanico. Le valvole a ciclo elevato, ovvero quelle che si aprono frequentemente a causa dell'instabilità del processo o del sovradimensionamento, si usurano molto più velocemente delle valvole che si attivano raramente. Una valvola che si è aperta più di 10 volte in un periodo di servizio deve essere ispezionato visivamente e testato funzionalmente prima del successivo intervallo programmato.

Condizioni ambientali e ambientali

Le installazioni esterne in ambienti umidi, marini o altamente inquinati si corrodono più velocemente delle installazioni interne. Le valvole esposte a pioggia diretta, nebbia salina o atmosfere ad alto tasso di umidità richiedono ispezioni esterne più frequenti per verificare eventuali ostruzioni del tappo di sfiato, corrosione del corpo e integrità dell'alloggiamento della molla.

Tipi di ispezioni delle valvole di sicurezza e cosa comporta ciascuna

Non tutte le ispezioni hanno la stessa portata. Esistono quattro livelli distinti di attività di ispezione, ciascuno dei quali ha uno scopo diverso e richiede un diverso livello di competenze e risorse.

Livello 1: ispezione visiva esterna

Questo è il controllo più semplice ed eseguito più frequentemente. Non richiede la rimozione della valvola dal servizio. Un operatore o un ispettore addestrato esamina visivamente la valvola per:

• Segni di perdite oltre la sede (residui di fluido di processo, macchie, depositi cristallini)
• Corrosione, vaiolatura o danni meccanici sul corpo della valvola e sul coperchio
• Tappi di sfiato e fori di drenaggio bloccati o danneggiati
• Sigilli antimanomissione e perni di bloccaggio allentati o mancanti
• Orientamento di installazione e condizioni corretti della tubazione di scarico
• Dati di targa leggibili corrispondenti ai documenti tecnici

Le ispezioni visive dovrebbero essere eseguite almeno una volta all'anno per la maggior parte delle applicazioni industriali e ogni 3-6 mesi in ambienti di servizio aggressivi.

Livello 2: test funzionali in situ

Il test in situ, chiamato anche test online o test sul campo, verifica che la valvola si apra alla pressione impostata designata o in prossimità di essa senza rimuoverla dalla linea di processo. Questa operazione viene in genere eseguita utilizzando uno dei due metodi:

• Prova di sollevamento manuale: Una leva di sollevamento viene utilizzata per aprire parzialmente la valvola per verificare il libero movimento del disco. Questo è solo un controllo qualitativo e non verifica la precisione della pressione impostata.
• Prova a pressione controllata: Utilizzando apparecchiature di test portatili (come gli strumenti di test HYTORK o Furmanite), viene applicata una pressione controllata all'ingresso della valvola mentre questa rimane collegata al sistema. La pressione di apertura effettiva viene misurata e confrontata con la pressione impostata stampigliata.

I test in situ sono preziosi perché evitano i costi e l'interruzione del processo di rimozione della valvola pur continuando a generare dati quantitativi. Tuttavia presenta dei limiti: non può valutare in dettaglio la corrosione interna o le condizioni della sede.

Livello 3: Test al banco (Pop Test)

Il test al banco richiede la rimozione della valvola dal servizio e il trasporto in un'officina o in una struttura per il test delle valvole. La valvola è montata su un banco di prova e pressurizzata finché non si apre. La pressione effettiva di apertura, la tenuta della sede e la pressione di riposizionamento sono tutte misurate e documentate. Gli standard ASME richiedono che la pressione di apertura sia entro ±3% della pressione impostata stampigliata per la maggior parte delle applicazioni (±2% per servizi con vapore superiori a 70 psig).

Il test al banco è il metodo più accurato per verificare le prestazioni delle valvole ed è richiesto dalla maggior parte delle autorità di regolamentazione per recipienti a pressione e caldaie a intervalli regolari. Consente inoltre all'ispettore di esaminare direttamente i componenti interni.

Livello 4: smontaggio completo, ispezione e revisione

Una revisione completa prevede lo smontaggio completo della valvola di sicurezza, l'ispezione di tutti i componenti interni, la sostituzione delle parti soggette ad usura (disco, sede dell'ugello, molla, guarnizioni e guida), il riassemblaggio e il test al banco prima della reinstallazione. Questa è la forma di ispezione più completa e in genere è richiesta ogni Da 3 a 5 anni o ogni volta che una valvola non ha superato un test funzionale, è stata coinvolta in un processo alterato o è stata esposta a un evento anomalo come un caso di incendio o una grave sovrapressione.

Dopo una revisione completa, la valvola deve essere ricertificata, sigillata nuovamente con sigilli a prova di manomissione e i registri di ispezione aggiornati con i nuovi dati di prova della pressione impostata, le parti sostituite e l'identità del tecnico che esegue il lavoro.

Ispezione basata sul rischio (RBI) come alternativa agli intervalli fissi

L’approccio tradizionale che prevede l’applicazione di un intervallo di ispezione fisso – ad esempio ogni 2 anni per tutte le valvole di sicurezza in un impianto – viene sempre più sostituito dall’ispezione basata sul rischio (RBI). L'RBI è una metodologia che combina la probabilità di guasto con le conseguenze del guasto per determinare la strategia di ispezione più appropriata per ogni singola valvola.

Secondo la RBI, una valvola di sicurezza che protegge un corpo cilindrico ad alta pressione in una centrale elettrica potrebbe essere ispezionata ogni anno, mentre una valvola di sicurezza su un sistema di spurgo con azoto a bassa pressione nella stessa struttura potrebbe richiedere un’ispezione solo ogni 5 anni. Questo approccio mirato riduce i costi di manutenzione inutili concentrando le risorse sulle apparecchiature a rischio più elevato.

L'API 581 (tecnologia di ispezione basata sul rischio) fornisce una metodologia dettagliata per applicare l'RBI ai dispositivi di scarico della pressione. Un risultato chiave del processo RBI è a analisi del tasso di domanda — una stima della frequenza con cui è probabile che una valvola di sicurezza venga chiamata ad aprirsi in un dato periodo. Le valvole con tassi di domanda elevati necessitano di ispezioni più frequenti per confermare che rimangano funzionali. Le valvole con tassi di domanda molto bassi possono beneficiare di intervalli più lunghi, ma solo se anche le conseguenze di un guasto sono basse.

Per gli impianti con un gran numero di valvole di sicurezza, l'RBI può comportare Riduzione dal 30% al 50% del carico di lavoro totale delle ispezioni rispetto ai programmi a intervalli fissi, senza compromettere la sicurezza, a condizione che l’analisi dei rischi sia condotta rigorosamente e mantenuta aggiornata al variare delle condizioni del processo.

Modalità di guasto comuni rilevate durante l'ispezione della valvola di sicurezza

Comprendere ciò che effettivamente trovano gli ispettori quando esaminano le valvole di sicurezza rafforza il motivo per cui è importante un'ispezione regolare. Le seguenti modalità di guasto sono quelle documentate più frequentemente nei programmi di ispezione industriale.

Perdita del sedile

La perdita dalla sede, ovvero quando la valvola consente il passaggio continuo di un piccolo flusso di fluido anche quando è completamente chiusa, è il difetto più comune riscontrato durante i test al banco. È il risultato di danni alla superficie del sedile causati da bollitura, corrosione o impatto di particelle solide. Una valvola di sicurezza che perde non solo rappresenta una perdita di processo ma può anche causare un'ulteriore erosione del disco nel tempo, portando alla completa perdita della capacità di tenuta. Gli studi di settore lo indicano tra il 25% e il 40% delle valvole di sicurezza rimosse dal servizio presentano perdite misurabili dalla sede al momento dell'ispezione.

Imposta la deriva della pressione

Le molle possono perdere tensione nel tempo a causa di cicli termici, corrosione o affaticamento del materiale. Ciò fa sì che la pressione di apertura effettiva scenda al di sotto o al di sopra della pressione impostata stampigliata. Una valvola con una pressione impostata di 100 psi che si è spostata per aprirsi a 80 psi fornisce una protezione insufficiente contro la sovrapressione. Al contrario, una valvola che si è spostata verso l'alto e ora si apre a 115 psi espone il sistema a una sovrapressione potenzialmente dannosa prima che la valvola si scarichi. Impostare una deriva della pressione superiore al 5% rispetto al valore stampato in genere richiede la sostituzione e la ricertificazione della molla.

Tubazione di scarico o sfiato bloccati

Una tubazione di scarico bloccata, a causa di nidificazione di uccelli, formazione di ghiaccio, accumulo di detriti o installazione errata della valvola, crea una contropressione che può impedire l'apertura della valvola alla pressione impostata. Questa è una modalità di guasto particolarmente pericolosa perché la valvola può apparire perfettamente funzionante durante l'ispezione visiva mentre in realtà non è in grado di scaricare. Ad ogni ispezione programmata è necessario ispezionare la tubazione di scarico per individuare eventuali ostruzioni, potenziale di contropressione eccessiva e corretto percorso di drenaggio.

Corrosione del disco o dell'ugello

La corrosione interna delle superfici delle sedi del disco e dell'ugello rappresenta un problema significativo in ambienti contenenti vapore umido, servizio acido o contenenti cloruri. La vaiolatura di queste superfici lavorate con precisione distrugge la tenuta metallo-metallo da cui dipende la valvola per la tenuta ermetica dopo lo scarico. Una volta che le superfici delle sedi sono vaiolate, la rettifica e la lappatura possono ripristinarle in misura limitata, ma i componenti gravemente corrosi devono essere sostituiti completamente.

Corrosione o affaticamento primaverile

La molla di compressione all'interno di una valvola di sicurezza è un componente portante critico. La vaiolatura della corrosione sul filo della molla ne riduce la sezione trasversale effettiva, che può causare fratture inaspettate in caso di stress operativo. È stato documentato che la rottura delle molle è stata la causa principale di guasti catastrofici alle valvole di sicurezza in numerosi incidenti industriali. Le molle che mostrano segni visibili di corrosione, deformazione o incrinatura superficiale devono essere sostituite immediatamente.

Requisiti di documentazione e conservazione dei registri

Ogni ispezione della valvola di sicurezza deve essere accuratamente documentata. Gli standard normativi, tra cui OSHA PSM, API 510 e la maggior parte delle normative nazionali europee, richiedono registrazioni scritte che possono essere verificate per dimostrare la conformità. Il registro delle ispezioni per ciascuna valvola dovrebbe includere:

• Numero dell'etichetta della valvola, numero di serie e posizione nel processo
• Pressione impostata stampata e pressione di apertura misurata durante il test
• Data dell'ispezione e identità dell'ispettore o del tecnico qualificato
• Descrizione degli eventuali difetti riscontrati e delle azioni correttive intraprese
• Parti sostituite durante la revisione
• Risultati dei test al banco post-riparazione
• Prossima data di ispezione programmata
• Numero di sigillo applicato dopo il test (per rilevare modifiche non autorizzate)

Nella maggior parte delle giurisdizioni, tali registrazioni devono essere conservate per tutta la vita dell'apparecchiatura e come minimo per un periodo che si estende ben oltre il successivo intervallo di ispezione. Molte strutture utilizzano sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (CMMS) come SAP PM o IBM Maximo per gestire i registri di ispezione delle valvole di sicurezza insieme ad altri dati di gestione delle risorse.

Vale la pena notarlo l'assenza di registrazioni di ispezione adeguate costituisce di per sé una violazione normativa sotto OSHA PSM, indipendentemente dal fatto che le valvole siano effettivamente in buone condizioni. Durante un audit PSM o un'indagine sugli incidenti di processo, gli ispettori richiederanno queste registrazioni come prova principale della conformità dell'integrità meccanica.

Cosa succede quando si saltano le ispezioni delle valvole di sicurezza

Le conseguenze della mancata ispezione delle valvole di sicurezza nei tempi previsti non sono teoriche. Diversi importanti incidenti industriali negli ultimi decenni sono stati direttamente o parzialmente attribuiti a guasti alle valvole limitatrici di pressione causati da ispezioni inadeguate.

Nell'esplosione della raffineria BP di Texas City del 2005, che uccise 15 lavoratori e ne ferì altri 180, i risultati delle indagini includevano come fattore determinante la manutenzione e l'ispezione inadeguate dei sistemi di limitazione della pressione. La successiva indagine dell'OSHA ha portato a multe superiori a 21 milioni di dollari , con i fallimenti del programma di integrità meccanica, inclusa la gestione inadeguata dei dispositivi di limitazione della pressione, citati in modo prominente.

Altre conseguenze di routine derivanti dalla mancata ispezione delle valvole di sicurezza includono:

• Sanzioni regolamentari: Le citazioni OSHA PSM per guasti all'integrità meccanica comportano in genere sanzioni da $ 15.000 a $ 156.259 per violazione, con violazioni intenzionali che raggiungono livelli più alti.
• Implicazioni assicurative: Molti assicuratori di proprietà industriale e responsabilità civile richiedono come condizione di copertura la prova della conformità dell'ispezione delle valvole. Un ciclo di ispezione mancato può invalidare la copertura per qualsiasi incidente che comporti un guasto del sistema di pressione.
• Arresti non pianificati: Una valvola di sicurezza che non si apre o si blocca durante un evento operativo può innescare un arresto forzato che, in un impianto a processo continuo, può costare centinaia di migliaia di dollari al giorno in perdita di produzione.
• Danni alle apparecchiature a cascata: Una valvola di sicurezza che non si apre durante un vero evento di sovrapressione espone il recipiente protetto, lo scambiatore di calore o le tubazioni a pressioni che superano i limiti di progettazione, causando potenzialmente rotture e danni a valle ad altre apparecchiature.

Passaggi pratici per creare un programma di ispezione delle valvole di sicurezza

Per le strutture che stanno istituendo o migliorando un programma di gestione delle valvole di sicurezza, la seguente sequenza fornisce un approccio strutturato.

1. Creare un registro completo delle valvole: Compilare un elenco di tutte le valvole di sicurezza presenti nell'impianto, compreso il numero di etichetta, la posizione, il fluido di servizio, la pressione impostata, la dimensione dell'ingresso, il materiale del corpo e la data di installazione. Questo registro è il fondamento dell'intero programma.
2. Classificare le valvole in base alla gravità del servizio: Assegnare ciascuna valvola a una categoria di servizio (pulita, sporca o corrosiva) e identificare quelle con tassi di domanda elevati o elevate conseguenze di guasto. Queste classificazioni guideranno le decisioni sulla frequenza delle ispezioni.
3. Definire gli intervalli di ispezione: Utilizzando lo standard normativo applicabile (API 576, ASME, normative locali), impostare un intervallo di ispezione specifico per ciascuna valvola o gruppo di valvole. Documentare la motivazione per ciascun intervallo assegnato, in particolare se si discosta dall'impostazione predefinita standard.
4. Pianificare le ispezioni rispetto alle finestre di manutenzione pianificate: Ove possibile, allineare i test sulle valvole di sicurezza con gli arresti o i turni di produzione pianificati per ridurre al minimo l'impatto sulla produzione. Per i programmi di test online, pianificare i test in situ durante i periodi di funzionamento stabile.
5. Qualifica le tue risorse di test: Assicurarsi che gli ispettori e i tecnici che eseguono lavori sulle valvole di sicurezza siano qualificati secondo lo standard applicabile. La Sezione VIII dell'ASME, ad esempio, richiede che i test sulle valvole siano eseguiti da personale che lavora con il timbro "VR" del National Board (NB) per lavori di riparazione e test.
6. Conservare e rivedere i registri delle ispezioni: Dopo ogni ispezione, aggiornare il registro delle valvole con i risultati dei test, i risultati e la successiva data programmata. Rivedere annualmente il programma complessivo per regolare gli intervalli in base alla cronologia delle ispezioni accumulata.
7. Investiga su ogni fallimento: Qualsiasi valvola che non supera un test funzionale, sia che si apra anticipatamente, si apra tardi o non riesca a riposizionarsi, dovrebbe innescare un'indagine formale sulla causa principale prima che la valvola venga rimessa in servizio. Comprendere il motivo per cui una valvola ha fallito è essenziale per prevenire recidive e per giustificare qualsiasi aggiustamento dell'intervallo.

Differenze tra i tipi di valvole di sicurezza e le relative implicazioni sull'ispezione

Non tutti i dispositivi di limitazione della pressione sono uguali e il tipo di dispositivo installato influisce su come deve essere ispezionato e con quale frequenza.

Valvole di sicurezza a molla

Il tipo più comune nelle applicazioni industriali. La pressione di apertura è determinata dalla forza della molla che agisce sul disco. Le valvole caricate a molla sono soggette all'affaticamento della molla, all'usura della sede e alla corrosione. Richiedono sia un'ispezione visiva esterna che un test pop periodico per verificare la pressione impostata. Gli intervalli di revisione completa in genere vanno da da 1 a 5 anni a seconda del servizio.

Valvole di sicurezza pilotate (PORV)

I PORV utilizzano una piccola valvola pilota per rilevare la pressione del sistema e azionare la valvola principale. Sono in grado di garantire una chiusura più stretta e di gestire portate maggiori in modo più efficiente rispetto alle valvole caricate a molla. Tuttavia, hanno un meccanismo interno più complesso, tra cui la valvola pilota, i tubi e le connessioni di rilevamento, che sono tutti potenziali punti di guasto. I PORV generalmente richiedono procedure di ispezione più dettagliate rispetto alle valvole a molla e il gruppo pilota deve essere testato separatamente dalla valvola principale. L’ispezione annuale del sistema pilota è una pratica standard nella maggior parte delle industrie di processo.

Dischi di rottura

I dischi di rottura sono dispositivi di limitazione della pressione che non si richiudono e scoppiano ad una pressione predeterminata per fornire un sollievo istantaneo. A differenza delle valvole di sicurezza, non richiedono test di scoppio: la loro "ispezione" consiste principalmente nel verificare che il disco non sia stato danneggiato visivamente, che la marcatura della pressione di scoppio corrisponda ai requisiti di progettazione e che il disco non sia stato in servizio oltre la durata di servizio consigliata. La maggior parte dei produttori di dischi di rottura consiglia la sostituzione ogni Da 3 a 5 anni regardless of condition , poiché la fatica e la corrosione possono causare uno scoppio prematuro o impedire lo scoppio alla pressione nominale.

Dispositivi combinati (valvola di sicurezza a disco di rottura)

Molti processi utilizzano un disco di rottura installato a monte di una valvola di sicurezza per proteggere la valvola da fluidi corrosivi o polimerizzanti. Questa combinazione richiede l'ispezione di entrambi i dispositivi: il disco di rottura per verificarne l'integrità e la valvola di sicurezza per verificare la precisione della pressione impostata. Un requisito aggiuntivo fondamentale è monitorare la pressione nello spazio tra il disco di rottura e la valvola di sicurezza . Se il disco sviluppa una piccola perdita e lo spazio tra i dispositivi si pressurizza, la valvola di sicurezza subirà una contropressione che riduce la sua effettiva capacità di scarico. Un manometro o un indicatore di scoppio in questo spazio è obbligatorio secondo il codice ASME e deve essere controllato ad ogni ispezione.